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注塑加工产品缺胶的原因应对的措施
返回列表 来源: 发布日期: 2021.12.31

塑胶件在加工的时候,成品会有缺胶的现象,严重影响产品的品质。塑件出现缺胶的原因是对多方面的,具体可以从以下几点去分析,环科精密的注塑工程师来为大家一一解答。

一、选择的设备不正确。在选择注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重,而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%

二、供料不足,目前常用的控制加料的办法是定体积加料法,其辊料量与原料的粒径是否均一,加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高,也会引起落料不畅。对此,应疏通和冷却加料口。

三、料流动性差。原料流动性差时,模具的结构参数是影响欠注的主要原因。因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷,如合理设置浇道位置,扩大浇口,流道和注料口尺寸,以及采用较大的喷嘴等。同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。此外,还应检查原料中再生料是否超量,适当减少其用量。

四、润滑剂超量。如果原料配方中润滑剂量太多,且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时,熔料在料筒中回流严重会引起供料不足,导致欠注。对此,应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙,修复设备。

五、冷料杂质阻塞料道。当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时,应将喷嘴卸下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。

六、浇注系统设计不合理。一模多腔时,往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。设计浇注系统时,要注意浇口平衡,各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比,使各型腔能同时充满,浇口位置要选择在厚壁处,也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小,薄,长,熔料的压力在流动过程中沿程损失太大,流动受阻,容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积,必要时可采用多点进料的方法。

缺胶

七、模具排气不良。当模具内因排气不良而残留的大量气体受到料流挤压,产生大于注射压力的高压时,就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。对此,应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确,对于型腔较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔;在合模面上,可开设深度为0.02~0.04 mm ,宽度为5~10 mm的排气槽,排气孔应设置在型腔的最终充模处。

使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体,导致模具排气不良。此时,应对原料进行干燥及清除易挥发物。

此外,在模具系统的工艺操作方面,可通过提高模具温度,降低注射速度,减小浇注系统流动阻力,以及减小合模力,加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。

八、模具温度太低。熔料进入低温模腔后,会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此,开机前必须将模具预热至工艺要求的温度,刚开机时,应适当节制模具内冷却水的通过量。若模具温度升不上去,应检查模具冷却系统的设计是否合理。

九、熔料温度太低,通常,在适合成型的范围内,料温与充模长度接近于正比例关系,低温熔料的流动性能下降,使得充模长度减短。当料温低于工艺要求的温度时,应检查料筒加料器是否完好并设法提高料筒温度。

刚开机时,料筒温度总比料筒加热器仪表指示的温度要低一些,应注意将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段时间才能开机。

如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时,可适当延长注射循环时间,克服欠注。对于螺杆式注塑机,可适当提高料筒前部区段的温度。

十、注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系,注射压力太小,充模长度短,型腔填充不满。对此,可通过减慢注射前进速度,适当延长注射时间等办法来提高注射压力。

在注射压力无法进一步提高的情况下,可通过提高料温,降低熔料粘度,提高熔体流动性能来补救。值得注意的是若料温太高会使熔料热分解,影响塑件的使用性能。

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