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注塑加工塑件不完整怎么解决
返回列表 来源: 发布日期: 2022.01.04

塑件在注塑加工的过程中会出现塑件不完整的情况,也就是说塑胶件没有百分之百按照设计的来完成,出现缺胶的现象。出现这种问题时该怎么解决呢,我们可以从注塑工艺及模具设计上进行分析。

1、漏胶。出现漏胶时首先是要检查注塑机的炮筒有没有漏胶的现象,注塑机射嘴与模具主衬套之间配合位是否漏胶。如有漏胶,产品不满胶则是当然的现象,应先排除。只有在确认无熔胶泄漏的情况下,才进行下面的检查。

2、胶量不够。胶量不够肯定是会出现缺胶的现象,需要继续增加熔胶行程。当熔胶行程达到*后,产品仍不满胶,则需要更换大型号的注塑机。

3、过胶介子漏胶。如随着熔胶行程的增加,注塑时产品的进胶量并没有相应的增加,则可能为注塑机的过胶介子漏胶。

检查过胶介子漏胶的方法:保留某一注塑循环的产品于模腔内,改用手动射胶。注塑压力由小变大,观察螺杆的前进量*可以判断过胶介子的漏胶情况。手动射胶时,螺杆不前进的,说明过胶介子密封良好,不漏胶。在较大的注塑压力下,螺杆有少许前进量,是允许的,此时不是熔胶泄漏,而是熔胶受压何种收缩所致。

注塑件

 第二种情况:注塑机螺杆能达到设定的熔胶行程,但达不到设定的注塑行程(有残余胶量) 。这种情况即是说:炮筒中有熔胶,但射不进模腔。 可能造成的原因:

1、熔胶的流动性不够。

熔胶的流动性不够,流动阻力大,胶体难以充填到模具中。出现这种情况的,又可能是如下原因造成:

a)原料本身的流动性差;

b)炮筒的加工温度设置过低或温度没有达到设定值,如温度显示不真实。

c)模具温度低,虽然炮筒中的胶体流动性好,但流入到模具流道中后,降温过快,在模具流道中模腔中的流动性差,导致充胶不满。

2、注塑工艺参数设置不当。

注塑压力低,胶体不能克服充胶阻力;注塑速度低,充胶时熔胶冷却时间长,流动性降低,导致充胶阻力大; 注塑保压时间短,产品未充满前*停止充填等,都会导致产品不满胶。

3、充胶通道堵塞。

由于冷胶、杂质或其它物质堵塞充胶通道而导致充不过胶,也会导致产品不满胶。此时需要检查注塑机射嘴、主流道、分流道、浇口等是否畅通,如有堵塞则需要清理干净。

4、模具浇注系统有缺陷。

模具浇注系统的缺陷又分为如下几个方面:

a)流道太小、太薄或太长,增加了流体阻力;

b)流道、浇口粗糙有伤痕,或有锐角,表面粗糙度不良,影响料流不畅;

c)冷料井设置不当或未设置,冷胶收集不完全,导致流道或浇口堵塞;

d)浇口位置或数量设置不当,充胶阻力大于注塑压力,胶体充不进模具中; e)模具排气不良或排气位置设置不当,模具局部困气导致产品充填不满。

5、产品设计不良。

产品结构设计不良,胶位设计不均匀,局部胶位太薄,导致产品填充不满。

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