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注塑加工引起产品尺寸变化的原因有哪些?
返回列表 来源: 发布日期: 2021.12.13

一些塑料制品在注塑加工的过程中产品的尺寸会发生一定的变化,比设定的尺寸更大或者更小,导致生产的产品出现缺陷,产品品质不合格。这是什么原因造成的呢?出现这样的问题我们可以从多角度去分析,包括原料,注塑工艺,模具设计等方面。具体如下:

一、缺陷现象:整体产品尺寸太小

原因分析:型腔内的塑料压力太低。

解决思路:增加补缩压力,达到合格产品所需要的型腔压力。

二、缺陷现象:整体产品尺寸太大

原因分析:型腔内的塑料压力太高。

解决思路:减小补缩压力,达到合格产品所需要的型腔压力。

塑料制品2

三、缺陷现象:制品浇口附近尺寸太小,其他位置尺寸正常

原因分析:浇口附近压力太低。主要是因为浇口没有冻结、塑料回流所致。

解决思路:增加保压时间,或者根据导致浇口没有冻结的其他原因(如塑料或模具温度升高所致浇口没有冻结),有针对性地调整工艺。

四、缺陷现象:制品浇口附近尺寸太大,其他位置尺寸正常

原因分析:浇口附近压力太高。

解决思路:如果采用三阶段成型工艺,改变补缩速率可以解决。检查有效黏度(填充阶段的注射压力积分),测量塑料温度,并调整。如果采用两阶段成型工艺,改变填充速率、补缩速率和压力,可以解决。

五、缺陷现象:制品尺寸来回波动,不稳定。

原因分析:这是型腔压力波动引起的。观察型腔压力曲线的波动情况。如果每一模次的型腔压力分布是变化的,检察是否随时间有变化趋势。如果有变化趋势,说明温度变化或材料批次变化;反之,如果是一模一模不同,说明补缩过程有变化导致浇口冻结变化,有些浇口冻结了,有些浇口没冻结;还可能由于止逆环泄漏等导致压力变化。

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